1、事件经过
2006年8月8日，两套机组使用＃4罐重油运行，7时＃4罐油位2.9m。8:25时因重油滤网压差高（16psi），重油滤网由＃1切换到＃2运行。09:20时＃1燃机滤网更换后立即给备用滤网冲油，此时＃2滤网压差上升较快。
09:38时因＃1、＃3燃机滤网均出现压差上升较快，且＃1燃机＃1重油滤网还在充油不能马上使用，值长令由＃4罐切＃1罐(油位10.7m)运行，09:40倒罐完毕。
09:40时＃1燃机重油压力低，FFU2压力为3.6bar，值班员强制启动备用重油泵，压力上升到4.5bar后又下降3.6bar。
09:42时先后出现“重油燃料压力低”、“高压油滤压差高报警”和“液体燃料压力低跳闸”信号，＃1燃机跳机。＃2汽机随即快速减负荷，09:47解列＃2发电机出口开关502，汽机打闸。＃1燃机跳闸后，燃机值班员迅速手动拉开防喘阀临时电源（没有注意到防喘阀开否，当时在燃油画面）。
10:10时＃1燃机滤网切换完毕，10:14时＃1燃机并网，10:50时＃2发电机并网。
2、原因分析
事件跳机前后打印出以下信息：
09:42:13 HEAVY FUEL PRESS LOW重油压力低；
09:42:33 LIQUID FUELFILTERDIFF PRESS HIGH高压油滤压差高；
09:42:34 LIQUID FUEL PRESSURE LOW液体燃料压力低；
09:42:37 LOW LIQUID FUEL PRESS--TRIP液体燃料压力低跳闸；
09:42:37 HEARY FUEL TG -TRIP重油状态跳闸。
（1）从以上事件经过和打印的报警信息可以分析，故障是由于燃机燃油压力低，致使燃油截止阀前的压力开关63FL-2动作跳机（动作值为2.41±0.07bar）。跳机时运行中的＃4罐油位2.41m，8:25时滤网切换后，从滤网中放出的重油可以看到，油的粘度较大，一滩一滩的，可以叠摞，而且油中含水较多。运行中的＃4油罐因无静置时间，油水不能彻底分离，尤其是接近油罐底时，油中含水更多，而纸质的重油滤网对水份有吸附作用，导致重油滤网压差快速上升，截止阀前压力降到跳机值，这是造成跳机的客观原因。
（2）电厂的运行规程，基本上是以海恩电厂的运行规程为蓝本进行修改的，对于日用油罐的安全油位也是按照海恩电厂的运行经验定为2m，没有修改过，在以前的运行中也没有发生过什么问题。但由于电厂＃4日用油罐容积只有2000立方米，与海恩电厂及其它电厂的罐容相比要小很多，低液位运行时容易将油罐底部的杂质和水份搅起，这次故障说明在重油杂质多以及油中含水较大的情况下，＃4罐在2m油位运行是不安全的，因此需进一步修改和完善我厂的运行规程。
（3）运行人员在此次故障处理中，存在操作失误，造成了此次跳机。三通阀前、重油滤后的FFU2压力低，是由于重油滤网压差高引起的，此时重油滤之前的重油压力是正常的，由于它是依靠重油回油调节阀调节回油来维持的。当运行人员启动备用重油泵后，此阀很快又将重油滤网前的压力重新调回到之前的正常水平。因此，FFU2在短时间冲高后，又回到之前的低压状态。由于运行人员对系统不熟悉，误以为启动备用重油泵后FFU2压力可以恢复，在机组程序保护切轻油状态下，强制切回重油，造成＃1燃机因燃机的压力低保护跳机，这是造成此次跳机的直接原因。
（4）在两台燃机重油滤压差同时快速上涨时，如果运行人员果断采取措施，立即切罐运行，也可以避免此次跳机发生。
3、防范措施
（1）立即着手修改电厂运行规程中不完善的内容。为避免再发生因油罐底部油质差，造成滤网堵塞跳机，对于＃4罐，安全油位由原来的2m暂改为2.5m。对此，安技部下发正式通知，运行人员对＃4油罐运行到2.5m的敏感油位附近时要密切关注滤网压差情况，出现异常时应采取果断措施，保证机组安全运行。
（2）运行人员要加强事故预想培训，对预想的情况要进行经常性的模拟演练，并对演练结果进行总结和评价，以提高运行人员对紧急情况的处理能力。
（3）运行重油值班员每天要对日用罐进行一次排水，避免油罐底部积水过多。此外，对于底部脏油要定期倒回储油罐，保持日用罐的清洁。
（4）重油值班员要定时对重油处理线出口含水量进行检测，并依据检测结果，合理调整处理线的运行参数，减少油中的含水量。