2002年10月18日,河南某化工有限公司发生一起流化床反应器爆燃事故,造成直接经济损失184.7万元,停产近2个月。

一 事故经过

2002年10月中旬,河南某化工有限公司三胺装置单放产量降低,部分指标下降,公司决定对催化剂进行活化。10月18日成立催化剂活化领导小组,制订了活化方案18日上午,三胺当班人员按规定程序进行停车。15时10分左右,检修工按领导要求拆除反应器顶部排气口下端盲板,配合操作人员进行反应器与其他设备的隔离工作。隔离完成后,操作人员对活化催化剂的专用蒸汽管线进行了排凝操作,并试送蒸汽16时50分左右,开启蒸汽阀向反应器送蒸汽,在熔盐加热的情况下实施过热蒸汽对催化剂的洗脱活化。就在蒸汽进入反应器的瞬间,反应器内部连续发出沉闷的响声,从反应器顶部排气口喷出大量的气体和白色块状物,并伴有啸叫声,控制室显示器显示出的反应器温度、压力急速升高(温度为657℃,压力已满量程为0.3MPa),操作人员急忙关闭蒸汽阀。到现场发现熔盐槽回盐口处有明火,并伴有棕黄色烟气冒出。经紧急停炉并停熔盐泵,啸叫声、反应器内物质的喷出现象停止,事态得到控制。

二、事故原因分析

1.对通蒸汽活化重视不够,方案不完善。本次活化为第四次,前三次没有出现异常,错以为此过程不太复杂。

2.通蒸汽阀门开得太快太猛,通蒸汽量太大太快,在400℃高温下的金属管易拉断。3.没有进行氮气置换。反应器内存有大量的可燃物氨,氨与从反应器顶部开孔处渗入的氧及与高温熔盐分解产生的氧反应爆燃。

4.本次活化作业时间不够。前几次活化都超过8小时,而本次活化只有4小时,大量的有机物未被吹脱带走,加剧了爆燃事故。

5.通蒸汽活化熔盐没有降温(400℃),泄漏的熔盐在高温下迅速分解反应。

三、事故教训与防范措施

这起爆燃事故的发生有两个方面的原因:一是没有吸取教训,总结经验,制订完善的活化方案;二是缺乏严格的操作规程,操作人员操作失误。对于化工生产企业来讲,压力容器不仅是化工生产中的常用设备,同时也是一种比较容易发生事故的特种设备。要防止在用压力容器发生事故,确保它的安全运行,促进企业的安全生产,必须做好在用压力容器的使用与管理工作,从操作规程上规范操作人员的操作行为,保障安全。化工生产企业在操作规程的编制和执行上,应做到以下几点:

1.必须编制生产工艺规程、安全技术规程根据工艺规程、安全技术规程和安全管理制度,编制常见故障和处理方法的岗位操作法,并经主管厂长(经理)或总工程师审批签发后,下发执行。

2.变更或修改工艺指标,生产技术部门必须编制工艺指标变更通知单(包括安全注意事项),并以书面形式下达。操作者必须遵守工艺纪律,不得擅自改变工艺指标。

3.操作者必须严格执行岗位操作法,按要求填写运行记录。

4.关联性强的复杂重要岗位,必须建立操作票制度,并严格执行。

5.安全附件和联锁装置不得随便拆卸和解除声、光报警等信号不能随意切断。

6.在现场检查时,不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施。进入危险部位检查,必须有人监护。

7.严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位及动用生产设备、设施和工具。

8.正确判断和处理异常情况,紧急情况下可以先处理后报告(包括停止一切检修作业,通知无关人员撤离现场等)

9.在工艺运行或设备处于异常状态时,不准随意进行交接班。