2000年7月2日,山东省青州市潍坊弘润石油化工助剂总厂因未堵盲板,违章动火焊接,导致2个500m3油罐爆炸起火,造成10人死亡,部分操作室及管排、管架烧毁,直接经济损失200余万元。

一、事故经过

2000年7月1日,潍坊弘润石油化工助剂总厂为解决柴油存放一段时间后由棕黄色变为深灰色的质量问题,厂领导决定采用临淄某个体技术人员的脱色技术,在柴油罐间加活性剂罐、混合罐、管道泵,将307#罐、308罐的柴油,经管道泵注入混合罐,同来自活性剂罐的活性剂混脱色后,注入204#罐储存外销。分管生产的副厂长直接安排生产设备部牵头,由机动车间维修班负责焊接安装。整个作业采用先将混合罐、活性剂罐、管道泵定位后,再对接同柴油罐相连的阀门、法兰、管道,现场进行焊接的方法

7月2日上午,已将混合罐、活性剂罐、管道泵定位,并同308罐对连焊接完毕,下午继续进行同204#罐的对接,18时45分在焊接同204#罐相连的管道时发生爆炸。204罐罐体炸飞,南移3.5m落下,罐内柴油飞溅着火,在204#罐罐体飞起的同时,又将该罐与307#罐之间的管道从307#罐根部阀前撕断,307#罐中400余吨柴油从管口喷出着火,现场施工的10人,突然被柴油烈火掩盖,瞬间即被烧死。307#罐在204#罐爆炸起火后45分钟,再次发生爆炸,罐底焊缝撕开12m左右,罐内剩余柴油急速涌出,着火的柴油顺混凝土地面流至附近的10间操作室,操作室被烧毁;流至装置管排底部,管排、管架被烧塌;流至厂区大门以外,将部分大树烧死。

事故发生后,地市县及厂消防队及时赶到扑救,大火于20时45分被扑灭,没有造成罐区其他汽油、柴油罐的爆炸,避免了更大的损失。

、事故原因分析

事故发生后,省地县有关领导到厂进行指导,同时成立了事故调查小组,对事故发生的经过进行了调查分析,查清了事故发生的原因。

1.从事故现场看,有2台电焊机、接线及焊钳,有9根用后剩余的电焊条头及夹在焊钳上的整根焊条,说明事故发生前,确实在进行焊接作业。

经向曾在现场的职工了解,事故是在焊接同204罐底部Dg80闸板阀对接的管道时发生的。而204罐盛过柴油,但已长时间没用了,只偶尔当做生产中吹扫管道时的储气罐用。但在阀门以下,有24cm深、约15m2放不出来的柴油,而阀门以上无油,从而成为罐内柴油轻质馏分挥发的空间,挥发后的柴油轻组分与罐内的空气混合形成爆炸性混合气体。经查看,204#罐底部Dg80闸板阀阀瓣靠近罐体一侧有明显的暗红色铁锈,仅在底部有一弦高10cm左右的弯月形面,呈现高温后的蓝灰色,而阀瓣面向焊接的一侧,明显活动但留有间隙。因此,调查组认为,7月2日16时45分,维修班在进行电焊焊接时,204罐内的爆炸性混合气体泄入正在焊接的管道内,电焊明火引起了管内气体的爆炸,从而通过Dg80闸板

阀阀瓣底部的缝隙,引起了204#罐内混合气体的爆炸,这是事故发生的直接原因。2.违章作业是事故发生的根本原因。该厂是地级市农委系统的直属小石油化工厂,无原油常减压蒸馏工段,只有催、裂化润滑油工序,生产汽油、柴油、润滑油、液化气等产品,经济效较好,年利税过亿元。但是,该厂缺乏生产管理,特别是安全技术管理人才,虽然参照其他石油化工厂的经验制定了不少规章制度,但是制度执行不严,违章指挥、违章作业现象时有发生。如该次施工作业,按制度规定,成品油罐区为一类禁火区,要动火,必须经安全生产厂长、总工程师批准,安全处室专职安全人员、施工人员签字,办理一级动火证,制定严密的防范措施,有消防、安全专职人员现场监督,确保不出事故方能动火作业。

但该厂生产副厂长直接安排生产设备部和机动车间维修班施工,没有办理一级动火证,也没有通知总工程师、安保部、消防队审查施工方案及进行监督检查,失去了制止违章作业及采取防范措施防止事故发生的机会。另外,制度规定,动火作业必须同生产系统有效隔绝,而且专门制定了抽堵盲板的制度,然而施工人员虽然制作了盲板并带到了现场,但没有使用,仅以关闭阀门代替插入盲板同油罐隔绝。阀门关闭以后,虽然不漏油,但在使用过程中,或因关闭不严,在阀体与阀瓣之间会有一定间隙,特别是在有一定压力或温度差别时,阀门可能会漏气。因此,上午焊接308罐时,因308罐盛满柴油,没有发生事故,而在下午焊接204罐的管道时,因阀门间隙漏气引起油罐内混合气体的爆炸着火。

3.对柴油性质认识不足。柴油虽然不是易挥发的一级易燃易爆品,但柴油是混合物,其中所含的介于汽油和柴油之间的轻沸点馏分,在夏季高温情况下,挥发积聚于油罐相对密封的上部空间,形成了爆炸性混合气体,通明火造成了爆炸。

4.307#罐、204#罐原设计为消防用清水罐,位于成品罐区西防火堤外侧,当改为柴油储罐后,两罐周围没有再加防火堤,也没有设立明显的禁火标志,这也是造成施工人员未办理一级动火证违章施工的原因之一。

5.专职安全管理人员安全技术素质低,也是导致事故发生的原因之一据厂安全保卫部负责安全生产的副部长崔某介绍,他在巡回检查中,已发现了施工人员在一类禁火区动火作业,但他没有按规章制度制止他们的违章作业,只是在施工人员从车间办的二级动火证上签上自己的名字,代替厂一级动火证,使他们的违章作业得以合法化,但又没有按一级动火证的要求提出防范事故的措施,导致了事故的发生。崔某作为这起重大伤亡事故的主要责任人,被逮捕追究刑事责任。

三、事故教训与防范措施

化工企业在生产、检修、改造等过程中需要动火时,安全措施必须全面可靠,重在预防,要从设备或管道拆迁、隔离、置换、冲洗、正压、应急堵漏等六个方面入手,做到万无一失,才能保证动火的安全。

1.设备或管道拆迁。防火防爆场所边生产边动火是很危险的。原则上凡是能拆卸转移到安全地区动火的,坚决不在防火防爆车间内动火。如多台泵管道的动火,因为靠近泵,欲检修的那台泵可停,可做清洗置换处理。但其他泵仍在运转,动火点附近仍会有可燃气体扩散,在这样的环境条件下动火,危险性就很大应采取拆卸转移动火为宜。

2.隔离。必须在防火防爆场所动火的,应采取可靠的隔离措施,一般分为管道隔离、

上下层隔离和设备间隔离。凡可燃气体容器、管道动火,通常采用金属盲板将连接的进出管,,堵断,必要时应拆卸一截,使动火管道与在用管道完全隔离,切忌依赖原有阀门而不加装盲板。这种管道隔离的盲板,除考虑其截面大小和密封性能外,应耐受一定的压力,以防由于系统泄漏而使管内压力升高,将盲板压破,其厚度可根据压力容器圆形平盖进行计算。

3.置换。置换就是将惰性气体(如氮、二氧化碳、水蒸气等)充灌动火的容器、管

道内,使原有可燃物排出,置换必须彻底。人员不进入容器、管道内动火的,其内部可燃气

体或可燃蒸气含量一般不得超过0.5%(积比)为合格。需进入容器作业的,除必须保证容器、管道内的可燃物含量小于0.5%(体积比)外,含氧量应大于19%(体积比),毒物含量应按卫生标准控制。对被置换的某些有滞留性质的或同置换气体比重相差不大的可燃气体(或可燃蒸气),应考虑其置换的不彻底性或两相混合的可能性,因此,必须以气体成分定量分析数据为准。

4.冲洗。根据容器的具体情况可采取不同的洗涤液,水是常用的洗涤液(忌水性物质除外)。冲洗必须注意有进有出,才能将残液及爆炸性水体完全赶出,特别是要注意弯头和死角。另外,还应注意某些可燃、易爆介质被吸附在容器、管道内表面的积垢和外表面的保温材料中。一经动火,由于温差和压力变化的影响,虽经冲洗的容器、管道还有可能散发出可燃性气体,尤其是焊接热量会把底脚泥或容器卷缝中的残留物赶出,导致气体成分的变化而发生爆炸火灾事故。因此,在焊接过程中,尚须借助仪器进行监测,发现可燃气体浓度上升到危险浓度时,应立即停止动火,再次进行清洗,直到合格为止。

5.正压。在化工企业,某些可燃油柜或气柜,也可以采取正压不置换动火。这类动火

应严格控制含氧量,使容器、管道内不能达到爆炸极限,以消除化学性爆炸条件,目前一般规定可燃易爆气体中含氧量不得超过1%,并要稳定控制系统中含氧量始终低于安全标准。同时容器和管道必须具有连续稳定的正压,这是正压不置换动火防爆的一个关键。正压不置换动火前,必须在压力下引燃,从容器、管道孔洞或裂缝逸出的可燃气形成一个稳定的燃烧系统,因此,容器、管道内的压力不宜过大或过小。维持压力过大,可燃气体流速也大,在喷出的火焰作用下,会烧裂成更大的孔洞而造成事故,同时焊条熔点容易被快速喷出的气流吹走,造成焊接操作的困难。在正压不置换动火之前,还必须分析动火周围滞留在空间内的可燃物含量,其含量小于0.5%(体积比)为合格,而且取样部位的选择应考虑可燃气体的物质和建筑物的特点(应具有代表性)等,应注意检测数据的准确性和可靠性,需要慎重考虑,因为不置换动火其可能爆炸因素比置换动火多,稍不注意就会酿成事故。这种动火方式只有在企业管理健全、重视安全工作、技术力量较强的单位方可采用。但对易聚合及会发生分解爆炸的气体不能正压动火。

6.应急堵漏。在化工企业生产过程中,有时突然出现设备或管道泄漏,急需动火补焊处理。可是由于易燃易爆材料和环境条件等多方面原因,不宜采取置换动火或正压不置换动火时,可采用增强环氧树脂黏结法进行堵漏。

这起重大伤亡事故再次告诉我们,企业的各级领导及职工一定要严格遵守安全规章制度,严禁违章作业,同时要开展全员安全生产规章制度教育与安全生产技术知识教育,提高全体人员遵章守纪的自觉性;增强安全意识,提高安全技术水平与自我防护能力;关键管理岗位,要选用有生产管理实践经验及安全技术管理经验、专业知识丰富、技术素质较高的人员,以适应工作的需要,关键时刻起到管理把关作用,防止事故的发生,促进企业的正常发展。