2007年6月12日2时39分，大庆石化公司炼油厂催化重整装置氢压机厂房发生闪爆着火事故，造成循环氢压缩机J－203中体断裂，南侧入口缓冲罐、曲轴箱及部分仪表、电缆损坏，氢压机厂房受损。现将事故情况通报如下：
一、装置简介
大庆石化公司炼油厂催化重整装置于1965年建成，原设计能力为10万吨/年。此后，经过两次大的技术改造。2002年10月，在原有两台循环氢压缩机的基础上，新增一台循环氢压缩机，采用两开一备方式运行。现该装置由30万吨/年催化重整、12万吨/年抽提装置联合组成。
二、事故经过
2007年6月12日2时33分，大庆石化公司炼油厂催化重整装置当班压缩机操作工陈月潭听到运行的循环氢压缩机J－203声音异常，立即汇报当班班长张文涛。张文涛带领操作工董岩、刘忠立赶到氢压机厂房，确认声音异常后，决定立即切换备用压缩机J－202。同时，陈月潭到隔音室联系钳工。操作工董岩关闭J－202放空阀后，去一楼检查冷却水系统，刘忠立在班长指挥下打开J－202入口阀门。稍后，J-203附近出现异常声音，班长决定将J－202入口阀门关闭。此时，异常声音突然增大，J－203南侧入口缓冲罐附近发生泄漏。班长张文涛意识到现场已经极其危险，无法进行机组切换，马上组织现场人跑步回到操作室，对装置进行紧急停工处理。2时39分，氢压机厂房发生闪爆着火。
三、事故原因分析
1、事故的直接原因
大庆石化公司炼油厂催化重整装置岗位操作人员确认J-203有异常后，在切换备机J-202时，采用氢气直接置换J-202系统内的空气，压力升高后，J-202系统内的空气窜入正在运行的J-203南侧入口缓冲罐内，在罐内发生爆燃。爆燃造成了缓冲罐接管焊口部位及出口法兰泄漏。泄漏逐渐扩大，约2时39分入口法兰垫片呲开，致使大量氢气外泄，19秒后达到了爆炸极限发生爆炸。爆炸造成了压缩机南侧中体断裂、入口法兰开裂、支撑板固定螺栓断裂、地脚螺栓拔出。
2、事故的间接原因
1）催化重整车间违反《炼化企业生产装置操作规程管理规定》，没有按照已批准实施的操作规程制订岗位操作卡片。大庆石化公司炼油厂2006年1月1日颁布实施的新版《催化重整车间操作规程》第五章“专用设备操作规程”第5.1节“往复式压缩机的开、停操作”中，明确要求氢压机启动前要用氮气置换，并写明了详细的氮气置换程序。要求：“在引氮气时，注意不要超过压缩机入口的工作压力”，“直至化验分析氮气置换合格（含氧量小于0.5%）”。而催化重整车间2007年1月5日制订的《重整装置压缩机岗位循环机202操作卡》却没有氮气置换程序，而是采用氢气直接置换压缩机。车间违反了《炼化企业生产装置操作规程管理规定》及《催化重整车间操作规程》的要求，为事故的发生埋下了重大隐患。
2）催化重整车间管理人员安全意识淡薄，将已接入装置的氮气线加装盲板盲断。2002年大庆石化公司炼油厂催化重整装置在进行扩能改造时，在每台压缩机入口都增设了氮气置换线。但因氮气线阀门内漏，车间为防止氢气倒窜入氮气管网，日常生产时将氮气线在界区加装了盲板盲断，压缩机切换启机前仍然采用氢气直接置换。只有在装置大检修，开、停工期间才使用氮气置换。违反了易燃气体设备和管道使用前应进行惰性气体置换的规定，反映了管理人员安全意识淡薄，习惯性违章的做法还没有根除。
3）催化重整车间对压缩机脱液线系统管理混乱，使之处于失控状态。事故调查时大庆石化公司炼油厂催化重整装置管理人员认为，J－201～203脱液线自2005年改造以来一直没有使用。但是，车间既没有将该管线断开，也没加盲板隔断。而2007年1月5日制订的《重整装置压缩机岗位脱液操作卡》规定：压缩机脱液时“将液体放入容器，如多于一桶，则联系操作岗位，用减油线减入R-101”（使用脱液线）。调查表明，日常生产中员工在对压缩机J－201～203脱液时经常使用该脱液线。另外，员工在脱液过程中，阀门开关操作不统一，管理及操作人员均不能完全掌握该脱液线上阀门的实际状态，使脱液线管理处于失控状态。
四、事故教训
1、大庆石化公司炼油厂生产受控管理不到位，没有及时发现和纠正车间生产受控管理上存在的问题。新版操作规程在大庆石化公司炼油厂已经实施近一年半，但炼油厂对操作规程的执行情况检查落实不到位，对实施过程中存在的问题没有及时地发现和解决；对一些严重违反操作规程、违反安全管理规定的作法没有及时给予纠正。催化重整车间制订的《重整装置压缩机岗位循环机操作卡》与炼油厂已颁布实施《催化重整车间操作规程》不一致的问题，反映出生产受控管理工作还存在着薄弱的环节，一些地方还停留在口头上、文件上。
2、催化重整车间安全管理不到位，习惯性违章的做法还大量存在。1965年该装置投产以来，车间一直采用氢气直接置换开机；2002年虽然增设了氮气线，却也只是在装置大检修期间才使用；对该厂批准的《催化重整车间操作规程》中要求氢压机启动前要用氮气置换，车间不仅不执行，还认为是编写错误，认为车间制订的《重整装置压缩机岗位循环机操作卡》才真实反映了生产运行的实际情况；反映出车间没有深入地、科学地、规范地研究安全生产工作，一些习惯性的违章做法没有改变。
3、催化重整车间工艺管理不到位，辅助流程管理混乱。2002年，该车间在增设压缩机氮气置换管线时，只设计了一道阀门。没有按照石化企业相关规范“在间歇使用的公用工程管道上应设置管道切断阀，并在两阀间设检查阀”的要求，设计安装“双阀”。导致氮气线投用后，因无法确认阀门内漏情况，只能在界区加装盲板盲断，增设的氮气置换管线不能发挥应有的作用。压缩机脱液线也属于“双阀”流程设计，正确的使用可以有效地防止物料互窜。但现场勘察发现：脱液线有三阀同时关闭的现象，也有检查阀关闭，而隔断阀却打开的现象。使脱液线上的“双阀”失去了应有的“隔断”、“检查”的双重作用。
4、催化重整车间培训工作不到位，操作人员判断、处理岗位生产问题的能力不够。事故发生前，当班操作人员在听到运行的循环氢压缩机J－203声音异常后，既没有对声音异常情况做出准确地判断，也没有及时采取现场紧急停机的措施，而是通知钳工来检查处理，失去了避免事故发生的最佳时机。另外，压缩机切换过程匆忙，对在用和备用机的检查确认不够，当班人员均不能完全说清压缩机的状况及存在的问题。反映出车间对员工的培训工作抓得还不到位，员工实际操作、判断和处理岗位异常生产问题的能力还不够。
5、催化重整车间设备管理不到位，设备隐患没有完全消除。对压缩机J-203损坏部分的检验分析表明，压缩机南侧入口缓冲罐、入口法兰螺栓、支撑板螺栓等都存在着一定的制造缺陷，且入口法兰垫片使用错误。这些问题在采购、验收、日常生产维护及检维修过程中都没有被发现。特别是在大庆石化公司“9.11”事故之后，关键设备上仍然存在着有严重缺陷的螺栓，说明车间设备管理工作还不到位，还没有从“9.11”等安全事故中认真吸取教训。
五、对当前安全生产工作要求
今年以来，化工板块相继发生了独山子石化“1.17”高空坠落事故、兰州石化“2.6”闪爆事故、乌石化“5.11”硫化氢中毒事故、大庆石化“6.12”闪爆事故。事故暴露出个别企业生产工艺技术和安全管理仍然存在漏洞；安全隐患排查存在死角；生产受控管理未得到有效落实；“三违”现象屡禁不止；专业管理和技术人员素质亟待提高；应急管理和演练存在漏洞等问题。
目前，持续高温，雷雨天较多，易引发电气故障，处于全年生产组织最困难的时期。同时，部分企业正在进行大检修、扩能改造和工程建设，安全风险大。为深刻吸取事故教训，杜绝类似事故发生，提出以下要求：
1、化工板块将于8月14日-15日在大庆石化公司组织召开“6.12”闪爆事故现场分析会，将与大庆石化公司共同进一步分析“6.12”闪爆事故的原因，举一反三，汲取事故教训；讨论炼油厂临氢装置及关键设备的技术和安全管理，进一步规范完善临氢装置操作规程及操作卡。请各单位提前做好参会准备。
2、针对大庆石化公司“6.12”闪爆事故暴露出的问题，各单位要做好以下工作：
1）立即组织开展一次岗位操作规程及操作卡片大检查活动。重点检查操作卡片与操作规程不一致、实际操作与操作规程不一致等问题，及时纠正操作规程制订和执行“两层皮”的现象。
2）严格执行安全管理规定，对输送、储存易燃气体的设备及管道，引入介质前必须用惰性气体（氮气）进行置换，并分析合格，确保不把空气带入工艺系统。
3）加强对工艺、设备辅助流程的管理，对不用设备、管线要及时拆除或盲断，并做好标识。在用的工艺、设备辅助流程要与主流程一样，明确操作方法，严格进行管理。
4）对装置内“双阀”流程进行一次检查确认，确保正确使用“双阀”流程。除置换、再生、充压、排料等操作过程外，“双阀”流程中的检查阀必须要保持常开。当“双阀”流程中的切断阀有泄漏时，要及时处理切断阀，而不能关闭检查阀，更不能给检查阀加装管帽，以防止出现窜料事故。同时也应注意，“双阀”流程绝不能代替盲板使用。
5）深入开展员工技能培训工作，提高员工判断、处理生产问题的能力。各单位对不同岗位的员工，要有针对性地制订具体的培训计划，努力提高员工的操作水平和判断、处理本岗位生产问题的能力，避免因异常生产问题处理不及时、措施采取不得当而引发安全生产事故。
6）要加强设备基础工作的管理，严把设备设计、采购、施工、验收关。要组织对关键和重点要害部位设备的技术档案、检验检测计划执行情况、生产实际运行工况进行一次详细的检查，及时发现和消除设备存在的缺陷。
7）进一步提高干部员工的安全意识，正确处理好生产与安全的关系。越是长周期生产的装置，越是要提高对安全生产艰巨性的认识。要教育广大干部员工牢固树立“安全第一”的思想，坚决克服麻痹、侥幸的心理，杜绝冒险操作，确保装置安全生产。
3、各单位要根据当前季节的特点，抓好生产运行管理。安排科学合理的生产负荷，保持平稳运行，严禁超负荷运行。要加强现场巡检，加强设备日常维护检修，减少非计划停车，降低安全风险。现场各项操作要严格执行新版操作规程，坚持“步步确认制”，确保生产受控。
4、各单位对停车检修和改造的装置，要严格落实五个环节（停车、交出、检修、交工艺、开车）的安全管理。各环节都要按照事先制定的计划严格执行，坚决杜绝抢进度、盲干、违章指挥和违章作业，严把交出确认关、检修质量关和安全措施落实关，尤其要加强各项作业现场监督检查。
5、各单位要加强对施工单位尤其是外来施工单位的管理，包括入厂安全教育，施工作业的风险识别，措施落实，检查确认和施工安全交底。甲方的工程、机动和安全等专业人员以及工程监理单位要加强对现场的监督检查，杜绝发生事故。